12月23日，由中核集团中国核电工程有限公司和武汉理工大学联合研发的陶瓷电熔炉高放废液玻璃固化配方，在位于江苏泰州的我国首座国产化高放废液玻璃固化冷台架上圆满完成了试验验证，并通过验收。这标志着我国成功攻克了动力堆高放废液陶瓷电熔炉玻璃固化配方这一世界性难题，填补了国内空白，实现了我国陶瓷电熔炉玻璃固化技术国产化研究关键核心技术零的突破。

高放废物处理是确保核能安全利用、可持续发展的重要一环。当前妥善处理高放废物的最佳选择是玻璃固化，即把高放废物与玻璃基体混合熔融，将放射性核素包裹在固化体中，实现高放废物与生物圈的隔离，从而有效消除高放废液长期贮存的安全风险。而由于高放废液成分复杂，物理、化学性质各异，如何确定科学合理的玻璃固化配方、实现对高放废液的长期有效包容就成了攻克高放废液玻璃固化技术的重中之重中核工程本项研究成果揭示了高放废液玻璃固化高温熔制过程发泡机理，开发了基于玻璃“组成-性能”计算模型的高放废液玻璃固化配方设计方法，成功研制高性能指标的动力堆高放废液玻璃固化配方。中核工程在“整体·协同”理念的引领下，与武汉理工大学协同攻坚，加快推进关键技术攻关和试验验证，依托武汉理工硅酸盐建筑材料国家重点实验室，成功将动力堆高放废液陶瓷电熔炉玻璃固化配方研制工作打造成了产学研深度融合的标杆项目，为后续陶瓷电熔炉国产化科研的完成以及工程应用提供了坚强保障。近年来，中核工程不断深入贯彻落实党的二十大和二十届三中全会精神以及集团公司“整体·协同”部署要求，完善协同创新体系，深入推进产学研融合。目前中核工程牵头联合中国科学院上海高等研究院、西安交通大学、北京航空航天大学、哈尔滨工程大学、武汉理工大学、中核北方核燃料元件有限公司等多家单位，组建18个联合共建实验室，形成88项立项课题，在安全壳热工水力、核工程力学、先进焊接与检测、后处理技术等领域开展合作研究，同时积极搭建高水平研发平台，推动国家级研发平台“核退役治理技术创新中心”组建，牵头建立国家能源核电数字化智能化研发中心（“赛马争先”创新平台）理事会，通过资源整合与体制机制创新，进一步激发全行业创新内在活力，不断推动核工业高质量发展。

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